更新时间：2024-01-26 11:40
模面最终外形功能把壳芯外形分为两部分，一部分为动模面，另一部分静模面。接下来检测拔模角，cimatron允许设计者随时检测拔模角，并以不同的颜色显示拔模角的大小，红色表示负拔模。观察分模面有没有倒拔模，没有继续下一步。共有分模面设计，利用组合曲线和拉伸、混合曲面等功能设计动、静模共有的分模面。分模面最终外形。设计芯盒动、静模毛坯，通过草绘一个毛坯外形，再用拉伸功能即可完成。
cimatron装配功能齐全，为装配零件提供了便捷的约束指令，可以根据企业的要求作出标准件库，在装配环境中参考其他零件任意创建所需要的特殊零件。进气接管模具装配的设计内容包括：确定模架大小、在模体上确定顶杆直径大小及位置、确定加热管功率大小及位置、确定定位销孔位置等，在装配环境中设计的结果。壳芯盒模具的加工过程进气接管壳芯盒模具的加工设计过程可通过以下的程序实现：进入加工环境，调入进气接进气接管壳芯盒静模系统进气接管壳芯盒模具装配系统图3进气接管壳芯盒动.静模系统及装配最终图管壳芯盒动模。
毛坯是矩形方块，尺寸468mmx262mmx104mm，材质为耐热铸铁RTcr。粗加工的加工策略采用体积铣、毛坯环切，刀具选择≯24R4环刀。半精加工设计：加工策略采用体积铣、二次开粗，对模具进行半精加工，系统会自动在余料大的地方进行二次开粗，保证为下一道工序精加工留量一致。根据零件特点，刀具选择西16球刀。精加工设计：根据零件特点，芯子面和分模面应采用不同的刀具加工，芯子面刀具使用球刀，分模面精加工刀具采用环刀。分模面精加工：选择曲面铣、根据角度精铣，使用这种策略系统会自动查找平缓区域和垂直区域，不同的区域采取不同的加工囤4里腔茄子面精策略，直到满足图纸要求为止，刀加工设置参数及刀具选择妒16R4环刀。
大型模具,因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动﹑定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。.动模板弯曲。模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米?。模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。
顶杆弯曲,断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好,就是加工成本太高,现在一般都用标准件,质量差。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料,但如果间隙太小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。更危险的是,有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断,结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题,顶杆重新修磨,在顶杆前端保留10~15毫米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查起配合间隙,一般在0.05~0.08毫米内,要保证整个顶出机构能进退自如。
冷却不良或水道漏水。模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率,如冷却不良,制品收缩大,或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热,使模具不能正常成型而停产,严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计,加工以产品形状而定,不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统,特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。
定距拉紧机构失灵。摆钩,搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中,因这类机构在模具的两侧面成对设置,其动作要求必须同步,即合模同时搭扣,开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步,势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏,这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性,调整也很困难,机构寿命较短,尽量避免使用,可以改用其他机构。在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法,在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动,先完成抽芯动作后再分模的结构,在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小。